ТИ футеровки желобов литейного двора доменного производства

Рекомендации по изготовлению огнеупорной футеровки желобов литейного двора доменного производства.

Настоящая инструкция устанавливает технологию изготовления набивной футеровки, технического обслуживания и эксплуатации желобов литейного двора доменного производства. Инструкция разработана на основе характеристик огнеупорных материалов с учетом опыта работы, накопленного на металлургических предприятиях.

1 Общие положения

Назначение инструкции – установление единых для всего обслуживающего персонала основных технологических правил и практических приемов изготовления набивной футеровки, технического обслуживания и эксплуатации желобов литейного двора доменной печи с целью обеспечения надежной и безаварийной работы доменной печи.

Ответственность за выполнение инструкции возлагается:

- на сменных производственных мастеров печи, старших горновых по изготовлению, сушке и ремонту футеровки желобов; - на старших производственных мастеров смен, сменных производственных мастеров печи по эксплуатации желобов и своевременному проведению ремонтов желобов; - на старших производственных мастеров цеха по ведению учета расхода огнеупорных материалов.

Контроль за выполнением инструкции возлагается на начальника доменного цеха, его заместителей, старших мастеров доменного цеха.

Исходные материалы:
- Для изготовления теплоизоляционного слоя футеровки главных горновых, транспортных и качающихся желобов применяется асбестовый картон марки КАОН-1 толщиной 5 мм по ГОСТ 2850-95 в два слоя.
- Для изготовления арматурного ряда футеровки главных горновых и качающихся желобов применяется шамотный кирпич ШПД-39 ГОСТ 1598-96, транспортных желобов шамотный кирпич марки ША № 5 по ГОСТ 3272:2002, ГОСТ 390-2018 и мертель шамотный марки МШ-36 по ГОСТ 6137-2015.
- Для изготовления основного слоя футеровки главных горновых, транспортных и качающихся желобов применяется корундокарбидкремниевая огнеупорная набивная масса с содержанием не менее 53,0 % AI₂O₃, не менее 16,0 % SiC, не менее 10 % С, не более 10,0 % SiO₂ с размером фракций 0-6 мм.
- Для изготовления рабочего слоя футеровки:
  - главных горновых желобов печей (см. массы набивные для футеровки индукционных печей), качающихся желобов доменной печи применяется корундокарбидкремниевая огнеупорная набивная масса с содержанием не менее 58,0 % AI₂O₃, не менее 17,0 % SiC, не менее 11 % С, не более 8,0 % SiO₂ с размером фракций 0-6 мм.;
  - транспортных желобов печей, качающихся желобов доменной печи применяется корундокарбидкремниевая огнеупорная набивная масса с содержанием не менее 53,0 % AI₂O₃, не менее 16,0 % SiC, не менее 10 % С, не более 10,0 % SiO₂ с размером фракций 0-6 мм.
- Для проведения горячих (промежуточных) ремонтов футеровки главных горновых желобов применяется корундокарбидкремниевая торкретмасса с содержанием не менее 60,0 % AI₂O₃, не менее 17,0 % SiC, не менее 4 % С, не более 11,0 % SiO₂ с размером фракций 0-3 мм.
Виды технического обслуживания главных желобов:
- с первоначальной установкой или полной заменой рабочего, промежуточного и арматурного рядов (слоев) футеровки; - с восстановлением до 20 % рабочего набивного слоя методом торкретирования.
Перед началом работ набивная масса должна иметь температуру не менее 5 ºС. При температуре окружающей среды ниже 5 ºС вблизи желоба устанавливают газовые горелки.

2 Изготовление футеровки главных желобов

Изготовление теплоизоляционного слоя и кирпичного арматурного ряда осуществляется бригадой огнеупорщиков под контролем старшего мастера цеха в соответствии с проектно-конструкторской документацией.
На внутренюю поверхность металлоконструкций желобов укладывается насухо асбестовый картон толщиной 10 мм.
Для кладки арматурного ряда применяется прямой шамотный кирпич. Кладка арматурного ряда стен и дна желоба производится на полугустом водном растворе шамотного мертеля марки МШ-36. Питьевая вода для приготовления раствора мертеля должна быть не ниже 5ºС.
Поверхность кирпичной кладки тщательно очищается от остатков затвердевшего раствора, которые затем с помощью сжатого воздуха выдуваются из желоба.
Изготовление основного слоя набивной футеровки начинается от дна желоба. После завершения набивки дна набиваются стены желоба.
Дно набивается несколькими насыпными слоями в соответствии с проектной толщиной футеровки главного желоба.
Уплотнение масс производится бензотрамбовками. Пневмотрамбовками с крестообразной насадкой разрыхляется поверхность протрамбованного слоя перед засыпанием очередного слоя массы. Толщина насыпного слоя массы при уплотнении бензотрамбовкой (250-350) мм. Толщина насыпного слоя контролируется специальными приспособлениями.
Уплотнение набивных масс составляет (2,0-2,6) т/м³, в зависимости от марки применяемой массы.
Набивка выполняется равномерно несколькими проходами бензотрамбовкой по всему слою в продольном и поперечном направлениях до достижения требуемого уплотнения.
Если бензотрамбовками набиваются два или больше слоев, то перед насыпкой нового слоя гладкую поверхность следует разрыхлить пневматическими трамбовками с крестообразными насадками.
В месте установки шаблона для набивки основного слоя футеровки стен желоба, поверхность набивки дна должна быть ровной.
На основной набивной слой дна желоба устанавливается шаблон для набивки основного слоя футеровки стен. Шаблон обеспечивает формирование основного, набивного слоя стен жёлоба проектной толщины.
Опалубкой служат листы металла толщиной (5-10) мм, усиленные ребрами жесткости. Набивка заканчивается на отметке грани верхнего ряда шамотного кирпича.
Набивка стен главного желоба осуществляется уплотнением пневмотрамбовками массой (10-12) кг с крестообразными насадками.
Оснащение пневмотрамбовки специальной профилированной крестообразной насадкой изготовленной по чертежу является необходимой предпосылкой достижения высокой плотности набивки и соединения отдельных слоев.
Насыпная высота отдельных слоев массы при набивке стен главного желоба пневмотрамбовками не должна превышать (100-120) мм. Набивку следует проводить трамбовкой шаг за шагом несколько раз в продольном и поперечном направлениях.
Поверхность последнего слоя, после уплотнения трамбовками с крестообразными насадками, должна быть ровной и соответствовать проектным размерам.
Плотность набивки определяется как частное массы и объема пробы набитого материала. Отбор проб осуществляется с помощью приспособления (пробницы), которая изготавливается по чертежу. Операции по определению плотности производят ответственные лица из числа РСС доменного цеха.
Вопрос о необходимости и продолжительности сушки основного слоя перед набивкой рабочего слоя, решает представитель поставщика огнеупорных масс или старший мастер цеха, в зависимости от влажности применяемой массы, температуры окружающей среды, продолжительности набивки.
Затем производится изготовление рабочего слоя футеровки желоба огнеупорной набивной массой, начиная от дна желоба.
Перед набивкой рабочего слоя проводятся подготовительные работы:
- старший горновой проверяет работоспособность оборудования и механизмов для уплотнения набивных масс (бензо- и пневмотрамбовок);
- горновые продувают главный желоб сжатым воздухом.
Дно набивается несколькими насыпными слоями в соответствии с проектной толщиной дна футеровки главного жёлоба. Порядок работ аналогичен операциям по набивке основного слоя, с соблюдением проектных уклонов дна желобов.
Уплотнение масс дна желоба производится бензо- и пневмотрамбовками. Бензотрамбовками масса уплотняется, а пневмотрамбовками с крестообразной насадкой разрыхляется поверхность протрамбованного слоя перед насыпанием очередного слоя массы. Толщина насыпного слоя массы при уплотнении электротрамбовкой – (250-350) мм.
Нормативная плотность набивного слоя (2,0-2,6) т/м³ , в зависимости от марки применяемой массы.
Набивка производится постепенно и равномерно несколькими проходами трамбовкой в продольном и поперечном направлениях по всему слою до достижения требуемой плотности.
Если производится набивка двух и более слоев, то перед насыпкой нового слоя гладкую поверхность следует разрыхлить пневматическими трамбовками с крестообразными насадками.
В месте установки шаблона для набивки стен рабочего слоя, поверхность набивки должна быть ровной.
На поверхность шаблона, при необходимости, наносится слой смазки.
На набивной слой дна желоба устанавливается металлический шаблон для формирования набивного рабочего слоя футеровки стен желоба, шаблоны формирующие сифонное отверстие, выпускное отверстие, чугунный и шлаковый перевалы.
Установка шаблонов производится при помощи крана по оси желоба.
Производится укрепление установленного шаблона для предотвращения его смещения в процессе набивки.
Набивка стен желоба производится непрерывно и заканчивается на отметке верхней грани металлоконструкции главного желоба.
Насыпная высота отдельных слоев массы при набивке стен главного желоба пневмотрамбовками не должна превышать (100-120) мм. Трамбованную массу следует обработать трамбовкой шаг за шагом несколько раз в продольном и поперечном направлениях.
Поверхность последнего слоя, после уплотнения крестообразными насадками, должна быть ровной и соответствовать проектным размерам.
После завершения набивки сразу поднимается и удаляется металлический шаблон. Затем ведутся подготовительные работы к сушке.
Старшим горновым бригады по ремонту желобов с помощью дрели высверливаются:
- вентиляционные отверстия диаметром (5-6) мм глубиной 400 мм на расстоянии (300-350) мм друг от друга по всей длине желоба, которые служат для удаления пара при сушке футеровки;
- отверстия для установки, при необходимости, термопар диаметром (7-8) мм глубиной 600 мм в 5 точках на той стороне желоба, где более удобно провести провод для термопар.
Под контролем мастера участка КИПиА производится установка термопар и подключение их к электронным регистрирующим приборам КИП (для каждого главного желоба один прибор).
Горновые по продольной оси желоба устанавливают специальные газовые горелки, изготовленные по чертежу, накрывают главный желоб профнастилом (волной и т.п.) и зажигают природный газ. На каждую горелку подача газа регулируется независимо отдельным краном.
Сушку и разогрев футеровки желоба осуществляют природным газом с помощью газовых горелок по следующему графику:
- при температуре окружающей среды – 8 ч;
- подъем температуры до 150 ºС – 7 ч;
- выдержка при 150 ºС – 12 ч;
- подъем температуры до 300 ºС – 7 ч;
- выдержка при 300 ºС – 9 ч;
- подъем температуры до 600 ºС – 6 ч;
- выдержка при 600 ºС – 7 ч.
Перед задувкой доменной печи после длительного простоя продолжительность сушки огнеупорной футеровки до выстилки желоба песком – 72 часа, продолжительность сушки желоба после выстилки песком и формирования профиля главного желоба – 7 часов.
Определяющим показателем скорости сушки футеровки является интенсивность выделения пара. Чрезмерная интенсивность выделения пара может привести к разрушению монолита набивной массы.
Перед осуществлением первого выпуска главный желоб по установленным термопарам должен быть разогрет до температуры 600 °С.

3 Торкретирование рабочего слоя главных желобов

Восстановление рабочего слоя набивной футеровки методом полусухого торкретирования производятся специальной торкретмассой, которая поступает в готовом для применения виде.
Торкретирование стен желоба производится с помощью торкретустановки «MEYCO Piccоla 020». Эксплуатация и обслуживание торкретустановки производится горновыми в соответствии с «Руководством по эксплуатации торкретустановки MEYCO Piccоla 020» и ПТИ.
Осмотр футеровки желоба, со спуском перевала, производится после пропуска по желобу (11-15) тыс. тонн чугуна. Решение о необходимости и объеме ремонта методом торкретирования принимается старшим мастером цеха с записью в оперативном журнале.
Ремонт методом торкретирования проводится сразу после очистки желоба от остатков чугуна и шлака по горячей поверхности. Запрещается охлаждать футеровку водой или воздухом.
Нанесение торкретмассы проводится слоями не более 50 мм для обеспечения высыхания каждого нанесенного торкретслоя.
Количество воды определяется таким образом, чтобы торкретмасса создавала на поверхности достаточно влажный слой и не оплывала со стен. Торкретирование проводится по участкам длиной 1,5 м начиная снизу.
После завершения торкретирования слой торкретмассы сушится в течение (60-90) минут в зависимости от общей толщины слоя и температуры стен желоба. Сушка производится с помощью тех же горелок, что и при сушке футеровки нового желоба.
В случае остановки желоба на время 2 суток и более, процесс торкретирования осуществляется в холодном желобе с последующей сушкой горелками.
В случае опорожнения желоба на время 4 часа и более не по причинам его ремонта, главный желоб укрывается, и температура футеровки поддерживается с помощью газовых горелок, не касаясь пламенем стен желоба. Ответственный за своевременную установку газовых горелок – газовщик доменной печи.

4 Обслуживающий персонал

Бригада по набивке футеровки желобов: - 12 человек в бригаде, работают по 12 часов непрерывно до завершения набивки, бригадами руководят старшие мастера.

5 Описание оборудования

Бензиновые трамбовки с размерами лапы (200х300) мм применяются для изготовления основного и рабочего набивного слоев дна главного и транспортных желобов с обеспечением достаточного и равномерного уплотнения. Для эффективного использования трамбовок применяются две трамбовки одновременно.
Пневмотрамбовки (работают со сжатым воздухом или азотом) применяются для набивки основного и рабочего слоев стен главных желобов. Далее применяются для набивки стен транспортных желобов. Одновременно нужно работать (7–8) трамбовками. Необходимо, чтобы 2 трамбовки были в запасе. Для обеспечения бесперебойной работы трамбовок, на литейном дворе установить 2 коллектора, каждый с 4 патрубками для подключения шлангов. При высоком содержании в воздухе воды, которая снижает мощность трамбовок, на трассе установить водоотделитель.
Машина для торкретирования бетонными смесями (работает по принципу пневматической транспортировки) предназначена для проведения мелких ремонтов футеровки рабочего слоя главных желобов в период от наливки до наливки нового бетона (от набивки массы до набивки). Ее также можно использовать для ремонта футляра летки доменной печи и ремонта носков стационарных желобов.
Машина для очистки стен главных желобов (ротационная машина): перед тем как приступить к торкретированию главных желобов, стены необходимо очистить от остатков застывшего шлака и чугуна. Для более совершенного соединения слоя торкретмассы с футеровкой желоба, поверхность разрыхлить. Для этого применяется машина с ротационной головой. Вращение головы с цепями, касаясь стен главного желоба, очищает их. Машина подвешена на кране литейного двора, откуда и питается эл. током. При работе с ней обязательно примение СИЗ.
Для набивки стен основного и рабочего слоев и соблюдения точных размеров применяются металлические шаблоны. Скелет металлических шаблонов изготавливается заранее и в процессе набивки монтируются стены. Главные желоба отличаются по длине и направлению. Система шаблонов приспособлена таким образом, чтобы был обеспечен требуемый профиль каждого желоба.
Оборудование для сушки футеровки должно быть вручную регулируемым, чтобы в каждой части желоба был обеспечен равномерный нагрев. Горелки делают из труб. Их форма соответствует форме данной части желоба. Для регуляции температуры служат два коллектора природного газа, расположенные у главного желоба. Патрубки, выходящие из коллекторов оснащены кранами, служащими для ручной регуляции расхода газа для каждой горелки отдельно.
Оборудование КИП для контроля и регистрации температуры футеровки: для контроля процесса сушки рабочего слоя главных желобов служит измерение и регистрация температур внутри стен желобов. Термопары закладываются в отверстия равномерно по всей длине главного желоба. Термопары с помощью проводов соединены с электронным регистрирующим прибором, который записывает диаграмму температур футеровки в 5 точках главного желоба. Регуляция температур осуществляется вручную открытием или прикрытием крана подвода природного газа перед горелкой.

6 Контроль качества выполнения футеровки

Контроль качества набивки осуществляется путем периодического отбора проб из пробитого слоя. Для отбора проб служит пробница. Измеряется высота пробы и ее вес. По полученным данным рассчитывается удельный вес (плотность). Рассчитанная плотность сравнивается с требуемой плотностью, определенной производителем данной массы. В случае, когда рассчитанная плотность меньше требуемой, набивку данного слоя массы надо продолжать. Размеры пробы определяются с точностью до 1 мм, а вес с точностью до 1 грамма.
Готовая набивная масса содержит определенное количество воды. После набивки основного слоя главного желоба, набивки рабочего слоя главного желоба следует сушка этой футеровки. Сушка производится согласно графику, который предоставляет производитель или поставщик огнеупорных масс.

7 Изготовление набивной футеровки транспортных и качающихся желобов

Набивка дна транспортных желобов производится аналогично набивке дна главного желоба. Для набивки стен рабочего слоя транспортных и качающихся желобов шаблон не установливается. Набивка производится пневмотрамбовками с гладкими наконечниками, соблюдая при этом данный рабочий профиль транспортного и качающегося желоба.

На внутренюю поверхность металлоконструкций новых желобов укладывается насухо изоляционный слой из асбестового картона толщиной 10 мм. На изоляционный слой укладывается шамотный кирпич. Шамотный кирпич укладывается на полугустой цементный раствор. Затем производится набивка рабочего слоя.
- Перед набивкой рабочего слоя надо провести ряд подготовительных работ:
  - проверить работоспособность оборудования и механизмов необходимых для уплотнения набивных масс;
  - транспортные и качающиеся желоба выдуть сжатым воздухом.
- Набивка рабочего слоя производится начиная от дна желоба.
Дно набивается несколькими насыпными слоями в зависимости от проектной толщины дна футеровки рабочего слоя транспортного или качающегося желоба, соблюдая при этом проектные уклоны и высотные отметки.
Уплотнение масс производится бензотрамбовками и пневмотрамбовками. Бензотрамбовками масса уплотняется, а пневмотрамбовками с крестообразной головой разрыхляется поверхность протрамбованного слоя перед насыпанием очередного слоя массы. Толщина насыпного слоя массы при уплотнении бензотрамбовкой – (250-350) мм. В местах соприкосновения с футеровкой главных желобов, носков и днище набивка производится с помощью пневмотрамбовок, насыпной слой массы должен составлять – (100-120) мм.
Плотность набивного слоя – (2,0-2,6) т/м³ , в зависимости от марки применяемой массы.
Набивка производится постепенно и равномерно по всему слою несколькими проходами бензотрамбовкой в продольном и поперечном направлениях до получения требуемой плотности.
При набивке бензотрамбовками двух и более слоев, перед насыпкой нового слоя, гладкую поверхность разрыхлить пневматическими трамбовками с крестообразными насадками.
Набивка стен транспортного и качающегося желоба осуществляется пневматическими трамбовками массой (10-12) кг с гладкими головками.
Сушка производится природным газом без добавки кислорода постепенным повышением количества газа (удлинением пламени) при укрытых желобах с помощью горелки – трубы, которая ставится в один конец транспортного желоба.
Термопары не устанавливаются. Сушка считается завершенной, когда выделение пара полностью прекратилось и температура на поверхности набивной массы мин. 120°С. После этого желоб готов к приему продуктов плавки. Температуру можно измерять с помощью контактного термометра.
В случае, когда после завершения сушки, через данный желоб несколько суток не будет дано выпуска, газ закрывается. Перед первым выпуском необходимо желоб снова разогреть.

8 Техническое обслуживание футеровки транспортных и качающихся желобов

Техническое обслуживание футеровки транспортных и качающихся желобов осуществляются путем очистки футеровки от остатков чугуна и шлака и набивкой масс с помощью пневматических молотков.
Набивка масс в местах локального разгара футеровки производится в течение кампании желоба. При небольших локальных разгарах набивка проводится и между выпусками. Не допускаются разгары более 150 мм.
После закрытия летки с помощью шланга с трубой длинной (2-3) м, выдуваются остатки жидких продуктов плавки на данном участке желоба.
Застывшие остатки продуктов плавки удаляются на данном участке желоба и разделываются трещины. Желоб снова выдувается сжатым воздухом.
Сразу высыпается необходимое количество подготовленных набивных масс, разравнивается и набивается с помощью пневмотрамбовок согласно рабочему профилю.
Желоб укрывается крышками, в один конец устанавливается горелка – труба и ставится на сушку. Сушить природным газом без добавления кислорода в течение (30-40) мин. После этого желоб готов к приему продуктов плавки.
Замена рабочего слоя футеровки транспортных желобов производится:
а) во время сушки или большого ремонта футеровки рабочего слоя главного желоба, примыкающего к данному транспортному желобу;
б) в период остановки печи по другим причинам.
Снимаются все крышки транспортного желоба. В период (3-4) выпусков застывшие бровки, настыли на стенах обламываются и удаляются с потоком продуктов плавки в ковши.
Сразу после закрытия летки с помощью шланга с трубой длиной (2-3) м, выдуваются остатки жидких продуктов плавки по всей длине желоба.
Застывшие остатки продуктов плавки удаляются по всей длине желоба и разделываются трещины. Удаляется только та часть футеровки, которая окислена, рассыпается и где имеются трещины. Желоб снова выдувается сжатым воздухом.
Высыпается необходимое количество готовых набивных масс, равняется и трамбуется с помощью пневмотрамбовок согласно рабочему профилю.
Желоб укрывается крышками, в один конец ставится горелка – труба и ставится на сушку. Термопары не устанавливаются. Сушить природным газом без добавления кислорода. После этого желоб готов к приему продуктов плавки.

9 Эксплуатация желобов

Контроль состояния рабочего слоя

После изготовления футеровки нового желоба первый осмотр желоба со спуском перевала производится после пропуска по желобу (11-15) тыс. тонн чугуна.
Последующие осмотры желоба производить через каждые (11-15) тыс. тонн чугуна.
Спуск перевала производится немедленно после закрытия летки, чтобы не происходило остывание шлака на поверхности.
После очистки дна и стен желоба, начинается торкретирование от летки согласно вышеуказанной инструкции.
После окончания процесса торкретирования в желоб устанавливаются газовые горелки и желоб просушивается в течении (60-90) минут. После этого сразу можно открывать летку.
В случае остановки доменной печи на время более 2 суток по другим причинам, спуск перевала, очистка и торкретирование желоба производится сразу после остановки печи. Чтобы избежать остывания желоба, устанавливаются горелки и производится его подогрев до задувки печи.
Когда существует возможность проведения выпусков только на один главный желоб и он нуждается в ремонте, необходима четкая организация труда, а также подготовка обслуживающего персонала и оборудования с целью исключения лишних простоев во время ремонта футеровки желоба.
Любую остановку печи, следует использовать для проведения торкретирования.
В транспортных желобах не допускать разгара более 150 мм, ремонт в отдельных местах разгара производится во время перерыва между отдельными выпусками путем очищения остатков чугуна или шлака, трамбовкой небольшого количества массы и быстрой сушкой в течение максимально 30 минут.
Замена рабочего слоя футеровки транспортных желобов производится во время остановки доменной печи по другим причинам или во время замены футеровки одного из главных желобов.
Восстановление футеровки качающихся желобов, с учетом того, что установлены по два желоба, осуществляется поочередно по месту.

Рекомендации по проведению первых выпусков после капремонта доменной печи

После завершения сушки футеровки желобов в момент задувки печи закрывают газ, убирают горелки.
Главный желоб засыпают сухим коксовым мусором, выстилают песком, желобной массой собственного производства, подскиммерное отверстие перекрывают металлическим листом. Ложный рабочий профиль формируют с помощью влажного песка, с выходом на шлаковую сторону.
В главном желобе включают горелки и обогревают до первого выпуска.
В транспортных и качающихся желобах на футеровку из набивной огнеупорной массы накладывают слой песка.
После раздувки печи, и принятия решения о возможности проведения выпусков с разделением чугуна и шлака в главном желобе, песок из него убирают и снова разогревают до следующего выпуска. Желоб разогревают до появления темно-красного цвета на рабочей поверхности. Разогрев организуют таким образом, чтобы один главный желоб до разогрева второго главного желоба работал на песке.
Транспортные и качающиеся желоба остаются заправлены песком до начала производства передельного чугуна.
До начала производства передельного чугуна (т.е. во время производства литейного чугуна) по месту и состоянию нагрева решается вопрос о организации выпусков, о необходимости спуска перевала после каждого выпуска и т.п.
Первый выпуск после удаления песка открывают в разогретый желоб.

10 Метрологическое обеспечение

Измерение контролируемых параметров производится приборами и измерительными инструментами в соответствии с Приложением А.

11 Меры безопасности и охраны окружающей природной среды

Меры безопасности

Требования к выполнению всех технологических операций должны соответствовать требованиям действующих нормативных документов и стандартов безопасности труда:

Закона ДНР «Об охране труда»;
Закона ДНР «О промышленной безопасности опасных производственных объектов»;
Норм и правил в области промышленной безопасности «Правила безопасности при эксплуатации грузоподъемных кранов и подъемников»;
Правил охраны труда во время работы с инструментом и приспособлениями;
Типового положения о порядке проведения обучения и проверки знаний по вопросам охраны труда;
Норм и правил в области промышленной безопасности «Общие правила безопасности для металлургических предприятий и производств»;
Положения о применении нарядов-допусков при производстве работ в условиях повышенной опасности на предприятиях черной металлургии;
Правил охраны труда в газовом хозяйстве предприятий черной металлургии;
Правил пожарной безопасности;
Норм бесплатной выдачи специальной одежды, специальной обуви и других средств индивидуальной защиты работникам металлургической промышленности;
Система стандартов безопасности труда, бирочная система на предприятиях и в организациях черной металлургии. Основные положения. Порядок применения;
Инструкций предприятия по охране труда, а также иных нормативных документов по охране труда и пожарной безопасности, действующих на предприятии;
ДСТУ 7234:2011 «Дизайн и эргономика. Производственное оборудование. Общие требования к дизайну и эргономике»;
ГОСТ 12.2.061:81 «ССБТ. Оборудование производственное. Общие требования безопасности к рабочим местам»;
ГОСТ 12.1.004-91 «ССБТ. Пожарная сохранность. Общие требования»;
ГОСТ 12.2.003-91 «ССБТ. Оборудование производственное. Общие требования безопасности»;
ГОСТ 12.2.007.0-75 «ССБТ. Электротехнические изделия. Общие требования безопасности»;
ГОСТ 12.2.032-78 «ССБТ. Рабочее место при выполнении работ сидя. Общие эргономические требования»;
ГОСТ 12.2.033-78 «ССБТ. Рабочее место при выполнении работ стоя. Общие эргономические требования»;
ГОСТ 12.2.062-81 «ССБТ. Оборудование производственное. Ограждения защитные»;
ГОСТ 12.3.002-2014 «ССБТ. Процессы производственные. Общие требования безопасности»;
ГОСТ 12.3.009-76 «ССБТ. Работы погрузочно-разгрузочные. Общие требования безопасности»;
ГОСТ 12.3.020-80 «ССБТ. Процессы перемещения грузов на предприятиях. Общие требования безопасности»;
ГОСТ 12.4.051-87 «ССБТ. Средства индивидуальной защиты органов слуха. Общие технические требования и методы испытаний»;
ДБН В.2.2-28:2010 «Дома административного и бытового назначения»;
ДБН А.3.2-2-2009 «Охрана труда и промышленная безопасность в строительстве. Основные положения»;
СП 1009-73 «Санитарные правила при сварке, наплавке и резке металла»;
СП 1042-73 «Санитарные правила организации технологических процессов и гигиенические требования к производственному оборудованию»;
СП 1204-74 «Санитарные правила по устройству и оборудованию кабин машинистов кранов».
- Администрация цеха обязана обеспечить все рабочие места цеха инструкциями по охране труда, касающиеся трудовой деятельности работников.
- У работников проводится проверка знаний по охране труда на знание правил и инструкций, действующих в цехе. Результаты проверки оформляются протоколом. В соответствии с действующими нормативными документами работникам проводятся инструктажи по охране труда с регистрацией их в специальном журнале.
- Лица, задействованные в технологическом процессе производства, должны проходить предварительный при поступлении на работу и периодический медицинские осмотры.
- Рабочие, производящие продукцию, должны обеспечиваться средствами индивидуальной защиты, спецодеждой и спецобувью в соответствии с «Положением о порядке обеспечения работников специальной одеждой, специальной обувью и другими средствами индивидуальной защиты», «Норм бесплатной выдачи специальной одежды, специальной обуви и других средств индивидуальной защиты работникам металлургической промышленности». Запрещается допускать к работе лиц без соответствующих индивидуальных средств защиты, соответствующей обуви и спецодежды.
- Эргономические требования к производственному оборудованию должны соответствовать ДСТУ 7234.
- Эргономические требования к рабочему месту должны соответствовать ГОСТ 12.2.032 и ГОСТ 12.2.033.
- Требования безопасности к оснащению и организации рабочих мест должны соответствовать ДСТУ ГОСТ 12.2.061, ГОСТ 12.2.003, ГОСТ 12.2.062.
- Условия труда при производстве извести должны соответствовать требованиям санитарных правил СП 1042.
- Кабины машинистов кранов должны быть оборудованы в соответствии с санитарными правилами СП 1204.
- Помещения санитарно-бытового назначения должны соответствовать требованиям главы ДБН В.2.2-28 по проектированию вспомогательных зданий и помещений промышленных предприятий.
- Пожарная безопасность должна соответствовать ГОСТ 12.1.004, электробезопасность - ГОСТ 12.2.007.0.
- Погрузочно-разгрузочные работы в должны проводиться в соответствии с ГОСТ 12.3.009.
- Процессы перемещения грузов на предприятии - по ГОСТ 12.3.020.

Требования к промышленной санитарии

Требования к выполнению всех технологических операций должны соответствовать требованиям действующих нормативных документов промышленной санитарии:

ДСТУ Б А.3.2-12:2009 «ССБП. Системы вентиляционные. Общие требования»;
ГОСТ 12.1.012:2004 «ССБТ. Вибрационная сохранность. Общие требования»;
ГОСТ 12.1.003-83 «ССБТ. Шум. Общие требования безопасности»;
ГОСТ 12.1.005-88 «ССБТ. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны»;
ДБН В.2.5-28-2006 «Инженерное оборудование зданий и сооружений. Естественное и искусственное освещение»;
ДБН В 2.5-67:2013 «Отопление, вентиляция и кондиционирование»;
ДСанПиН 3.3.6.096‑2002 «Государственные санитарные нормы и правила при работе с источниками электромагнитных полей»;
ДСН 3.3.6.037-99 «Государственные санитарные нормы производственного шума, ультразвука и инфразвука»;
ДСН 3.3.6.039-99 «Государственные санитарные нормы производственной общей и локальной вибрации»;
ДСН 3.3.6.042-99 «Санитарные нормы микроклимата производственных помещений»;
ДСП 3.3.1.038-99 «Предприятия черной металлургии. Государственные санитарные правила»;
Отраслевые нормы искусственного освещения основных цехов заводов черной металлургии, утвержденные Минчерметом СССР в 1974 году;
СН 4617-88 «Общесоюзные санитарно-гигиенические и санитарно - противоэпидемические правила и нормы. Предельно-допустимые концентрации (ПДК) вредных веществ в воздухе рабочей зоны».
- Условия труда в ходе производственного процесса должны соответствовать требованиям СП 1042 и ДСП 3.3.1.038.
- Для изготовления теплоизоляционного слоя, арматурного ряда и рабочего слоя футеровки применяются следующие материалы: шамотный кирпич, мертель шамотный, асбестовый картон, корундокарбидкремниевая огнеупорная набивная масса:

В ходе изготовления набивной футеровки и эксплуатации желобов литейного двора доменной печи в воздух рабочей зоны могут выделяться: пыль (асбеста) ПДК 2 мг/м³– ІІІ класс опасности пыль (шамота каолинового) ПДК 6 мг/м³– IV класс опасности пыль (кремния карбида (карборунда)) ПДК 6 мг/м³– IV класс опасности пыль (оксида алюминия с примесью свободного диоксида кремния до 15% и оксида железа до 10 %,) ПДК 6 мг/м³– IV класс опасности

Периодичность контроля за содержанием вредных веществ в воздухе рабочей зоны устанавливается в зависимости от класса опасности вредных веществ в соответствии с ГОСТ 12.1.005. Контроль для веществ ІІІ и IV класса опасности – пыль (асбеста), пыль (шамота каолинового), пыль (кремния карбида (карборунда)) и пыль (оксида алюминия) – 1 раз в квартал.

Концентрация вредных веществ в воздухе рабочей зоны не должна превышать установленных ПДК согласно СН 4617. Контроль осуществляет отдел охраны окружающей среды завода.

В рабочей зоне производственных помещений параметры микроклимата должны соответствовать требованиям ДСП 3.3.1.038, ДСН 3.3.6.042 и ГОСТ 12.1.005.
На рабочих местах уровни звука и эквивалентные уровни звука должны соответствовать требованиям ДСН 3.3.6.037 и ГОСТ 12.1.003.

В случаях превышения ПДУ обслуживающему персоналу выдаются средства индивидуальной защиты согласно ГОСТ 12.4.051.

Периодичность контроля шумовой нагрузки на работников согласно ДСП 3.3.1.038 не реже одного раза в год. Контроль осуществляет отдел охраны окружающей среды согласно утвержденным планам-графикам.
Корректированные уровни технологической вибрации категории 3а, воздействующие на рабочих или передающиеся на рабочие места, не имеющие источников вибрации, не должны превышать 92 дБ согласно ДСН 3.3.6.039, ДСТУ ГОСТ 12.1.012.
Корректированные уровни транспортно-технологической вибрации, воздействующие на операторов машин с ограниченной подвижностью, перемещающихся только по специально подготовленным поверхностям производственных помещений, промышленных специально подготовленным поверхностям производственных помещений, промышленных площадок, не должны превышать 101 дБ согласно ДСН 3.3.6.039, ДСТУ ГОСТ 12.1.012.
Корректированные уровни транспортной вибрации, воздействующей на операторов подвижных самоходных и прицепных машин и транспортных средств при их движении по местности, агрофонам и дорогам, в том числе при их строительстве, не должны превышать 107дБ согласно ДСН 3.3.6.039, ДСТУ ГОСТ 12.1.012.
Корректированные уровни локальной вибрации, воздействующие через руки на рабочих, не должны превышать 112 дБ, согласно ДСН 3.3.6.039, ГОСТ 12.1.012.
Периодичность контроля вибрационной нагрузки на работников при воздействии локальной вибрации должна быть не реже 2 раз в год, общей вибрации – не реже одного раза в год согласно ГОСТ 12.1.012 и ДСН 3.3.6.039. Контроль осуществляет отдел охраны окружающей среды согласно утвержденным планам.
Напряженность электромагнитных полей должна соответствовать требования ДСанПiН 3.3.6.096.
Режим работы в период интенсивного теплового излучения обеспечивается в соответствии с таблицами 4 и 5 ДСП 3.3.1.038, рабочие должны обеспечиваться средствами индивидуальной защиты в соответствии с действующими отраслевыми нормами.
На рабочих местах естественное, искусственное и аварийное освещение должны соответствовать требованиям «Отраслевых норм искусственного освещения основных цехов заводов черной металлургии» и ДБН В. 2.5-28.
Вентиляция производственных и встроенных помещений – приточно-вытяжная с естественными и механическими побудителями, рассчитанная на ассимиляцию тепловыделений в теплый период года и подачу санитарной нормы наружного воздуха в остальные периоды. Выполнение в соответствии со СНиП 2.04.05 и ДСТУ Б А.3.2-12.
Используемые в технологическом процессе сырье и материалы должны иметь санитарно-гигиеническое заключение, опасные вещества – карту опасного фактора.
На вводимое новое технологическое оборудование должно быть заключение государственной санитарно-эпидемиологической экспертизы.
Сырье, используемое оборудование и приборы не являются источником ионизирующего излучения.

Охрана окружающей природной среды

Требования к выполнению всех технологических операций должны отвечать требованиям стандартов охраны окружающей природной среды:

- ДСП 201-97 «Государственные санитарные правила охраны атмосферного воздуха населенных мест (от загрязнения химическими и биологическими веществами)»;

Правила технической эксплуатации установок очистки газа, утвержденные приказом Минприроды Украины от 06.02.2009 № 52;

- СН 3077-84»Санитарные нормы допустимого шума в помещениях жилых и общественных зданий и на территории жилой застройки»; - МУ 4266-87 Методические указания по оценке степени опасности загрязнения почвы химическими веществами; - Закон ДШР «Об отходах производства и потребления; Требования ДСанПиН 2.2.7.029-99 «Гигиеничные требования относительно обращения с промышленными отходами и определение их класса опасности для здоровья населения». Приложение А
(обязательное)

Метрологическое обеспечение технологии

Технологические требования к измерению
Пункт ТИ	Контролируемый параметр	Единица измерения	Диапазон измерений	Допустимые отклонения параметра
2.19, 1.6	Температура воздуха	°С	от –50 до +60	± 2
2.3	Температура питьевой воды	°С	5-25	± 1
3.6	Давление воды	кгс/см²	5-8	± 1,5%
7.2.1, 8.4, 8.10	Давление сжатого воздуха	кгс/см2	5	± 1,5%
2.37, 2.39, 3.7-3.9, 5.7, 8.6, 9.1.5, 9.1.6, 9.1.9	Температура сушки желобов	°С	100-600	± 20

Характеристика средств измерений и испытаний
Наименование, тип	Пределы измерения, градуировка	Класс точности, погрешность	Суммарная погрешность	Вид регистрации
Термометр стеклянный типа ТЛ	от –50 до +100	± 1	± 1	Визуально
Термометр стеклянный типа ТЛ	0-50	± 1	± 1	Визуально
Манометр технический типа МТ	0-10	± 1,5%	± 1,5%	Визуально
Датчик давления Метран-100	0-10	± 0,5%	± 0,5%	ЦПУ ДП
Рекомендуется Преобразователь термоэлектрический ТХА, Регистратор электронный МТМ-РЭ-160-02	0-1100	± 8,2 ± 2,8	± 9,5	Электронная регистрация