Массы огнеупорные набивные для футеровки индукционных печей

Массы огнеупорные набивные (PROFIX-85KP, PROFIX-75KT, PROFIX-80KT и PROFIX-80M-15K) предназначены для выполнения футеровок индукционных печей, в отличии от набивных огнеупорных масс на ортофосфорной кислоте имеют другое связующее и поставляются в сухом виде.

Такие набивные массы применяются в индукционных печах для плавки различных марок высоколегированной стали (никельсодержащих в том числе), чугуна, алюминия и сплавов на его основе. Набивка футеровки печи производится по шаблону сухим или полусухим способом.

Массы огнеупорные набивные для футеровки индукционных печей марки "PROFIX" изготавливаются по ТУ-1523-057-79260715-2024.

Марка	Расшифровка марки	Назначение
PROFIX-85KP	Масса нейтральная корундовая сухая виброуплотняемая с добавкой шпинели	Для монолитной футеровки индукционных печей выплавки чугуна и стали, выполняемых сухим способом. Максимальная температура эксплуатации массы - 1750°C.
PROFIX-85KP-1	Масса нейтральная корундовая сухая виброуплотняемая с добавкой шпинели	Для монолитной футеровки индукционных печей выплавки марганцовистых и высоколегированных сталей, выполняемых сухим способом. Максимальная температура эксплуатации массы - 1750°C.
PROFIX-75KT	Масса ремонтная с химико-керамическим связующим	Для ремонта футеровок печей выплавки стали различных марок и чугуна теплового отверждения. Максимальная температура эксплуатации- 1700℃.
PROFIX-80KT	Масса пластичная с химико-керамическим связующим	Для изготовления и ремонта футеровок печей выплавки стали различных марок и чугуна теплового отверждения. Максимальная температура эксплуатации- 1700°C.
- сухая масса– с влажностью не более 0,3%;
- полусухая масса – с влажностью 5,0-9,0%

Характеристики - массы набивные для футеровки индукционных печей

Наименование показателя	Нормы для марок
		PROFIX–75KT	PROFIX–80KT	PROFIX-85KP	PROFIX–85KP-1
1. Массовая доля, %
- Al2O3, не менее	75	80	80	80
- SiO2, не более	20	15	1,0	1,5
- MgO, в пределах	0-0,2	0-0,2	10-14	11-15
- TiO2, не более	1,5	1,0	0,5	0,3
- Fe2O3, не более	0,8	0,5	0,3	0,3
- СаО, не более	-	0,3	-	0,2
- В2O3, не более	0,8	0,8	1,0	0,8
- Р2О5, не более	2,0	2,5	0,3	0,3
Массовая доля влаги, %, не более	6,5	8,5	0,3	0,3
3. Зерновой состав, %:
- остаток на сетке №5, не более	-	-	7	10
- остаток на сетке № 2, в пределах	10-14	9-13	20-25	18-23
- остаток на сетке № 1,0 в пределах	12-17	12-17	10-14	11-15
- остаток на сетке № 0,5, в пределах	12-17	11-16	11-16	10-15
- остаток на сетке № 0,25, в пределах	9-14	8-13	8-12	8-12
- проход через сетку № 0063, в пределах	37-44	40-47	23-27	23-27
4. Предел прочности при сжатии после термообработки при 1000°С, Н/мм2, не менее
- для сухой набивки	-	-	45	45
- для полусухой набивки	35	30	-	-
5. Линейные изменения размеров после термообработки при 1300°С, %, не более	±0,5	±0,5	±0,2	±0,2
6. Кажущаяся плотность после термообработки при 1000°С, г/см3, не менее
- для сухой набивки	-	-	2,9	2,9
- для полусухой набивки	2,7	2,5	-	-

Технические условия:
ТУ-1523-057-79260715-2024